胜利石油工程公司提供了石油工程企业绿色低碳转型的样本。

 

　　黄河尾闾、渤海之滨，曾诞生新中国石油工业的“胜利旗帜”。当历史的车轮行进至“十四五”开局之年，习近平总书记“既要绿色低碳，又要能源安全”的殷殷嘱托在此落地，为这部厚重的创业史翻开了名为“绿色”的新篇章。

　　在这片承载着光荣与梦想的土地上，胜利石油工程公司交出了一份绿意浸染、基底厚重的答卷——

　　连续4年被评为中国石化绿色企业;2024年，碳排放总量44.7万吨，万元产值碳排放量0.329吨二氧化碳当量，较“十三五”末下降42.2%，实现碳排放强度稳步降低;2024年，万元产值综合能耗0.112吨标煤，较“十三五”末下降48.1%，能源利用效率显著提升……

　　在胜利石油工程公司的施工现场，昔日震天的轰鸣已被智能网电的低吟取代。高耸的钻塔之下，光伏矩阵静默地汲取阳光，见证着一场从“黑色印象”到“绿色革命”的深刻变迁。

　　“碳”路先锋

　　在胜利石油工程公司有这样20口井。它们的钻井与试油作业，背后都有一组精确的碳排放数据。

　　从最初试水碳足迹核算，到建立国内首个石油工程碳足迹核算体系，再到为每口井贴上碳标签，这条“碳”路见证了胜利石油工程公司从传统石油工程企业向绿色低碳先锋的华丽转身。

　　破冰之举始于一个发问。“用水也排碳?”胜利石油工程公司钻井院绿色洁净环保研究所主任师李培丽至今难忘初次揭示碳足迹时员工的惊叹。

　　不同于采油，石油工程专业众多，施工工艺复杂，井况不同、工序不同能耗也不同，差异性大、个异性强。这给碳足迹核算带来了很大困难。

　　“越是困难越向前。不摸清碳家底，我们的绿色低碳转型就只能停留在表面上。”胜利石油工程公司总经理、党委副书记舒华文坚定认为。

　　2024年7月，胜利石油工程公司在国内石油工程领域率先开启碳足迹核算工作，并将钻井和试油两大专业作为核算试点。但是，没有可供借鉴的经验，全生命周期从哪开始算，工序排放边界怎么定……都是问题。

　　几经对比，胜利石油工程公司最终选择排放因子法作为计算公式，并历时3个月在基层蹲点测算，形成了涵盖钻井、试油全生命周期，包含原料获取、运输等30多项因子的碳排放计算模型。

　　今年6月，中国质量认证中心通过了该核算体系的典型井评价，并向胜利石油工程公司颁发了国内首个石油工程碳足迹认证证书。我国石油工程行业终于有了自己的碳标尺。

　　精准计量的成果令人振奋。核算结果显示，钻井工程典型井(利页1-5HF)碳足迹总排放量3915吨二氧化碳当量，其中原材料获取阶段3125吨二氧化碳当量，占比80%;试油工程典型井(临斜592)碳足迹总排放量851吨二氧化碳当量，其中原材料获取阶段707吨二氧化碳当量，占比83%。如今，作业队只需套用模型公式，就能自主核算施工的碳排放。这些精准的数据为作业队的降碳工作指明了方向。

　　与此同时，胜利石油工程公司立项申报的《温室气体产品碳足迹量化方法与要求油气钻井与试油工程》企业标准，填补了我国石油工程领域碳足迹标准体系的空白，为行业绿色低碳转型提供了“胜利方案”。

　　如何把碳数据充分利用起来?基于3000余口施工井的碳数据，胜利石油工程公司打造了“能碳管理平台”，实现碳数据精准采集、核算与分析。这个数字化大脑通过能耗对比与深度分析，为碳足迹追溯、减排策略制定提供量化依据，精准挖掘节能降碳潜力。

　　“未来，油田生产1吨油产生多少碳会有明确的指标限制，石油工程施工作业的碳成本将被油田计算在内。”李培丽说。这意味着，提供每口井的碳标签将成为未来进入市场的通行证。

　　绿创典范

　　有了可量化的碳账本，胜利石油工程公司大力推进生产过程低碳化。

　　“终于用上网电了!”胜利石油工程公司50670队平台经理陈公宝喜出望外。因施工用电量大，现有网电功率无法满足，该队一直使用柴油发电。今年9月初，通过利用“超级电容+能量协控系统”，该队实现了“网电+柴油”混动供电，大幅减少了因使用柴油带来的碳排放。

　　胜利石油工程公司物资管理中心经理陶学全说：“一线施工场地小，搬迁频率快。市场现有的新能源技术和设备，还不能很好地适应石油工程行业。根据自身特点，我们力所能及地进行了一系列特色化探索。”

　　传统钻井施工靠柴油发电维系钻机运行，但柴油燃烧带来的碳排放量大。推进“网电代油”以来，胜利石油工程公司为胜利油田东部陆地钻机全部配备了网电装置，但直到2024年初依旧只有部分钻机能够使用网电。陶学全分析说：“部分施工用电负荷大，单用网电无法满足。部分施工区域地处偏远，又接不了网电。”

　　针对用电负荷大，胜利石油工程公司融合“超级电容+能量协控系统”等前沿技术，在钻井现场应用能量平衡多源协同控制装置，实现网电与柴油并联供能，不仅可以满足施工需要，而且能够最大化利用网电，大幅降低了柴油使用。2025年，胜利石油工程公司钻机网电利用率预计由2024年的64.99%提升至70.5%。

　　网电普及了，如何才能最优化?

　　胜利石油工程公司大力实施绿电能耗最优柔性生产模式，严格执行“削峰填谷”策略，将钻进等高耗电作业调整至凌晨电价低谷时段，根据生产实际情况将短起下钻、接立柱等低耗电作业调整至电价非低谷时段，最大限度降低高峰用电负荷。同时，全面跟踪每台设备功耗带来的电价波动，精准建立《基层关键设备功率/能耗清单》，为用能调整提供了可靠依据。通过推进柔性用电，胜利石油工程公司今年预计可减少碳排放约1050吨。

　　针对无法连接网电的偏远井场，胜利石油工程公司积极推广新能源供电模式。今年8月，50695队应用“甲醇代油”发电后效果良好。同时，引进钻井储能装置。70121队应用“柴油+储能”供电后，累计节省柴油消耗约43吨，减少碳排放135吨。

　　生态卫士

　　如果说碳管理是为每口井建立碳账户，那么污染防治就是在生产全过程构筑绿色防护网。为此，胜利石油工程公司立下了“持续打好蓝天保卫战、碧水保卫战、净土保卫战”的誓言。

　　一组数据可以证明。

　　2024年，累计报废3座老旧钻井平台和15部高耗能老旧钻机，研发钻井液废气净化治理装置，确保“气不上天”。强化污染源吸声、隔音、减震措施，在环境敏感区配备10套音屏，确保“声不扰民”。

　　配置66套生活污水处理装置，2024年累计配浆回用生活污水4.28万立方米，合规处置5.1万立方米钻井、作业废水，确保“水不外排”。

　　全面推广泥浆不落地工艺，深入实施钻井固废治理，2024年万米进尺水基和油基固废产生量同比减少330立方米、389吨。应用油基钻屑原位减量化处置装备，综合减量率达11.3%。攻关油基钻屑制备水泥浆外掺料技术，实现资源化利用，确保“油不落地”。

　　数据的背后，是钻井工人感受的变化。

　　胜利石油工程公司黄河钻井总公司党委委员、副经理黄利民指着正在作业的自动上料车感慨道：“以前上料是最让人头疼的环节。工人们要徒手搬运每袋25公斤的工业盐，一个班次要搬运上百袋。不仅劳动强度大，而且现场粉尘弥漫。工人们满身白灰，连呼吸都困难。现在完全变了样。”

　　黄利民口中的转变得益于自动上料车的应用。近年来，胜利石油工程公司深入研究物料性质、泥浆体系及消耗规律，自主研发应用了工业盐自动上料车，实现工业盐即时配送、密闭加注、全程数字化监控。截至目前，累计自动上料2.14万吨，减少包装袋53万个。

　　“以前需要6个人忙活大半天的活，现在两个人一小时就能完成。”黄利民说。更让他欣慰的是，工人们告别了灰头土脸的工作状态。“说不定有一天，我们也可以打着领带、穿着西装上班。”

　　不止在生产现场，胜利石油工程公司还将污染防治的理念深深刻进物资采购环节中。

　　优化实施压裂石英砂“厂家源头直供”“公铁海联运”“去包装化”，减少中间破袋、倒运环节;建设“一站式”物资系统，形成“零包装、零固废、零扬尘、零泄漏”物供新模式，累计节约吨包9.1万个……胜利石油工程公司不仅有效降低了物流能耗，而且减少了“白色污染”。

　　效能标杆

　　在绿色低碳转型的道路上，胜利石油工程公司深刻认识到，提升效率本身就是最有效的节能降碳。持续巩固“四提”成效、强化资源重复利用和提高能源利用效率“三管齐下”，胜利石油工程公司为绿色低碳发展不断注入新活力。

　　在页岩油开发的攻坚战场上，胜利石油工程公司通过迭代升级合作开发模式，整合勘探、技术、施工等多方资源，围绕储层改造核心需求，以“强化参数”为标尺，持续完善钻井压裂标准化施工体系。从钻井转速的精准调控，到压裂液配比的动态优化，每一项工艺都经过数百次现场验证，最终将施工误差控制在极小范围内，彻底告别了过去“凭经验、靠感觉”的粗放模式，高效释放页岩油资源。

　　为破解循环压耗过高的行业难题，胜利石油工程公司技术团队历时一年研发出大水眼高抗扭钻杆。这款钻井利器不仅拥有更大的液体流通通道，而且能抵御复杂地层的剧烈扭矩，将循环压耗降低近三成。

　　70180钻井队党支部副书记兼队长乔洪星骄傲地说：“过去我们打一口页岩油井基本在80天左右，现在我们30天左右就可以完成。”在提产增效与绿色发展之间，胜利石油工程公司画出了完美的连接线。

　　在强化资源重复利用中，胜利石油工程公司聚焦老旧物资盘活，通过技术改造与规范处置实现资源价值最大化。把500根Φ139.7mm老旧钻杆改造加工成同尺寸套管，减少了150吨钢材的使用;对1162台废旧柴油发电机组、变压器等设备进行拆解、分类、再处理，不仅直接减少钢材采购量、降低新材投入成本，而且避免了废旧钻杆露天堆放造成的环境压力。

　　通过拆解分类、回收各类金属材料，修复可复用零部件并重新投入生产环节，胜利石油工程公司不仅盘活了闲置资产，而且构建起“回收—拆解—再利用”的资源循环链条，为绿色低碳发展注入强劲动力。

　　在提高能源利用效率方面，胜利石油工程公司在海上平台应用自主研发的柴油机余热综合利用装置，收集烟气余热用于舱室取暖、管路防冻等，节约能耗147.4吨标煤;全面推进“井工厂”模式，滨37井组共享一套钻井液循环系统、三台高压钻井泵，首次实现了两个机组在不同生产进度、不同施工工况、不同作业程序下多模式全覆盖的即插即用，最大限度降低了占地面积，减少了设备投入……

　　锚定绿色低碳转型方向，打造绿色洁净亮丽石油工程名片，争当黄河流域生态保护排头兵，胜利石油工程公司正以绿色之笔，描摹行业领先技术先导型油气新能源综合服务商的崭新形象。

　　责任编辑：陆晓如