未来的“油转化”将在缩量背景下进行，石科院将提供低碳技术支撑。

　　据相关单位预测，“十五五”末，我国汽柴油产量将压减9000万吨/年，“十六五”末再压减6000万吨/年。未来的炼油行业将在缩量背景下进行“油转化”，低碳排放、适应市场波动的流程再造将成为主旋律。

　　为促进炼厂低碳转型进程和竞争力提升，中石化石油化工科学研究院(简称石科院)已开发多项可应用技术，形成坚实的技术支撑。下一步，石科院将聚焦科产融创攻坚战开启“二次创业”新征程，为集团公司以“二次创业”推进高质量发展贡献科技力量经验做法。

　　瞄准技术创新：降碳又降本

　　2024年以来，碳价持续走高，随着基于总量控制的配额分配全面实施和有偿分配比例的提高，预计2030年后碳价将加速上涨。以一家千万吨级炼厂为例，若不采取任何减碳措施，在碳配额年度下降系数为0.98的前提下，2035年碳履约金额可能超过9000万元。碳管理做得好是盈利点，做不好就是亏损源。

　　国际贸易中的碳壁垒同样不可忽视。欧盟碳边境调节机制2026年起逐步实施，欧洲碳价约70欧元/吨(合人民币600元/吨)，国内仅70多元/吨，相差8倍。未来炼厂核心竞争力由四个维度构成：产品结构与差异化能力、市场响应能力、成本控制能力与绿色低碳协同能力。结构决定价值创造的高度，市场响应决定价值实现的速度，成本控制保障效率，低碳协同确保可持续。

　　在当前炼厂竞争力提升路径上，优先发展“即战力”——优先聚焦成本可控、短期见效、流程协同的核心目标，兼顾技术成本与投资强度，通过工艺和催化剂革新等方式开展快速高效的降碳应用，打造降碳“即战力”。炼厂CO2排放中，直接排放占90%～95%，燃料燃烧是最大来源;工艺排放中，催化裂化烧焦和制氢是两大重点。

　　石科院已开发多项可应用技术：催化裂化方面，包括低生焦催化剂、高效催化汽提器、纯氧再生+CCUS等。加氢方面，低氢耗柴油选择性加氢脱硫技术是降碳与降本协同的典型案例。全国柴油加氢装置规模约2亿

　　吨/年，现有加氢过程理论上存在约30%～50%的氢气消耗优化空间。石科院通过调变催化剂活性中心比例并辅助以相应工艺，氢耗可以降低20%～25%。低碳不等于高成本，技术创新可以实现降碳又降本。

　　打造柔性炼厂：提升竞争力

　　油品与化工品市场价格呈现周期性波动，不同阶段盈利水平差异显著。在油价波动加剧，环保要求提高，市场需求多元化的背景下，炼厂如何通过炼化资源一体化优化提升生产灵活性与市场响应能力，成为炼厂增强竞争力的突破关键。

　　炼化资源一体化必须管好“三股流”：物质流、能量流、碳流。石科院开发的VISPRO系统是一个提供高效生产计划优化方案、规划优化方案、碳排放与碳足迹核算的优化平台，已服务100多个项目。

　　从馏分炼油转向组分炼油，通过分子级分离提高效率。一套催化裂解装置采用组分分离后，碳排放降低44.57万吨/年。短流程再造方面，以原油催化裂解装置为核心的方案，300万吨原料可产出150万吨级乙烯加丙烯，碳排放较常规方案低75%。但炼厂总流程确定后并不能始终保持盈利，因为产品价格在不同阶段波动剧烈。

　　因此需要建设柔性炼厂，配置可切换产品的装置：催化裂化/裂解装置可切换生产低碳烯烃或汽油;加氢裂化可切换中间馏分油或石脑油;轻烃转化装置可切换多产芳烃、汽油、乙烯料或丙烷料。截至4月底的一项数据显示，用过去240个月价格回测，配置轻烃转化装置后，盈利月份占比可达74%～78%，年增效数亿元。

　　氢气系统优化方面，我国大部分炼厂氢气利用效率80%～90%，通常有5～10个百分点的提升空间。通过氢气系统优化改造的炼厂，最理想情况优化后氢气利用率可以达到93%～95%。氢气已成为炼厂主要的资源和成本瓶颈之一，通过氢气系统优化，预计可节省氢气资源约5000～10000Nm3/h，而全国炼化企业中低温余热资源约

　　20～30GW，利用潜力较大。

　　总之，物质流上应遵循组分炼油理念，建设柔性炼厂;能量流上持续优化换热网络和低温热利用;碳流上优先发展低成本低碳技术，最终实现物质流、能量流、碳流的一体化优化。

　　“二次创业”：科产融创启新程

　　当前，石科院聚焦科产融创攻坚战开启“二次创业”新征程，深化思想变革、强化能力锻造、优化创新生态，奋力实现从价值理念、科研范式到组织生态的全方位、深层次革新。

　　深化思想变革，推动价值导向从“指标领先”向“价值领先”转变。石科院将“为用户创造更多价值”作为科研选题的标尺，围绕市场需求进一步优化科研规划顶层设计，将技术路线的经济性作为首要考量。进一步加强科研价值核算，在项目初期深入开展全生命周期成本核算与技术经济可行性评估，以科技评议降低效益风险。进一步缩短科技成果转化周期，以实现产业化的成套技术、系列技术为范本，为更多生产企业研发“拿来即用”的技术解决方案。

　　强化能力锻造，实现科研范式从“成果交付”向“全程攻坚”转型。石科院将系统构建贯穿基础理论探索、小试开发、中试验证、工艺包设计、现场应用支持、持续技术优化的全场景创新体系。优化科研范式，推动研发环节由“串联”变为“并联”，以高标准建成的天津科学试验基地为依托，打造面向全集团的开放式、共享型工程化研发平台。强化科研能力，大力推动中试科研人员知识结构与能力模型从“窄而深”向“一专多能”拓展，着力锻造既精通技术研发又了解产业需求的科技人才方阵。深化人工智能技术在多领域的融合应用，利用人工智能模型显著缩短高性能分子筛、高端碳材料等领域的技术研发周期。

　　优化创新生态，加快研发体系从“单元突破”向“体系化协同”重塑。石科院将进一步优化科研攻关组织模式与协作机制，更好地发挥智库与参谋作用，积极参与国家重大科技计划的指南编制、项目立项、标准建设等工作，将自身产业观察、技术洞察前瞻性融入集团公司产业发展规划，推动研发方式从“被动承接”向“主动引领、共同谋划”转变。以国家级研发中心和集团公司重点实验室为支点，围绕可持续航空燃料等重要领域，构建跨学科、跨部门的协同创新体系，打造集聚高端人才、产出原创成果的战略高地。

　　本文作者为中石化石油化工科学研究院院长

　　责任编辑：郑 丹