华北石化CCUS项目，成为中国炼化行业应对碳中和挑战的生动实践。

　　2025年12月16日，中国石油华北石化公司首批工业液体二氧化碳产品正式启运，送达华北油田采油三厂驱油作业。

　　在奔赴“双碳”目标的时代浪潮下，中国炼化行业正经历一场深刻的绿色变革。作为中国石油华北地区唯一千万吨级炼化企业，华北石化以“当年开工、当年中交、当年投产”的卓越速度，建成了20万吨/年CCUS项目。这项总投资2.34亿元的示范工程，不仅是一次重要的技术投资，更是国家战略、集团布局与企业转型三者深度融合的生动实践，为行业探索出一条清晰可行、可复制推广的碳减排路径。

　　速度与质量并行

　　2025年3月6日，华北石化CCUS项目正式奠基。彼时，摆在所有参建者面前的是一项极具挑战的任务：当年完成从破土动工到顺利投产的全过程。这，注定是一场与时间竞速的攻坚战。

　　项目伊始，华北石化便创新采用以炼油三部为责任主体的“项目经理负责制”，彻底打破了以往“建设与运营分离”的传统模式。“那段时间，办公室成了第二个家。”项目副经理、炼油三部工艺主任齐琦回忆道，“设计图纸需及时会审，设备到货需协调验收，交叉施工需确保安全，任何一环的延误都将影响全局。在最紧张的阶段，团队践行‘白加黑、五加二’，将‘日事日毕’落到实处。”

　　高效协同在恶劣的天气下经受住了考验。2025年盛夏，华北地区遭遇持续高温与强降雨。为确保二氧化碳压缩机组和2000立方米低温球罐两大关键设备的安装进度，项目部迅速启动应急预案。

　　他们灵活调整作业时间，利用清晨与傍晚天气比较凉爽的时段进行户外作业，并在罐区搭设大型防雨棚，保证焊接质量不受影响。党员突击队与青年突击队主动承担了夜间巡检与应急值守任务。

　　“球罐焊接对温湿度极其敏感，我们必须为每一道焊口创造最佳条件。”负责焊接质检的李师傅常常深夜仍在罐体内外，手持测温仪反复校验。他那被汗水反复浸透的工作服，成了那段奋斗岁月的无声见证。

　　“安全是1，其他是0。”项目现场实施网格化安全管理，划分责任区，配备专职安全员并赋予其现场“一票否决权”。项目收尾阶段的“三查四定”工作细致入微，所有问题均录入数字化台账，明确责任人、措施与时限，实现闭环管理。

　　正是这种对细节的极致追求，支撑了项目在累计超40万安全工时的建设过程中实现了“零事故、零伤害、零污染”目标，最终于2025年11月12日高质量中交，当年12月12日一次开车成功。

　　技术融合与创新

　　项目的技术核心在于成功将西南化工研究院研发的V-PSA(真空变压吸附)工艺应用于大规模工业化装置，实现与现有炼化生产流程的顺畅耦合。

　　项目以华北石化两套制氢装置产生的中变气为原料。过去,这部分富含二氧化碳的工艺气经回收热量后大多作为燃料气使用，如今被引入CCUS装置，变身高价值的碳资源。

　　V-PSA工艺利用专用吸附剂，在加压阶段选择性吸附二氧化碳，随后在真空条件下解吸，从而获得高纯度产品。相较于传统的胺液吸收法，该工艺具备能耗较低、无溶剂损耗、自动化程度高等显著优势。

　　“工艺的控制逻辑非常复杂，时序精度是关键。”装置技术负责人张金亮介绍说。每个吸附塔需经历吸附、均压、抽真空、冲洗、升压等十余个步骤，循环周期精确至秒级。项目团队与设计院、研究院通力协作，经过反复调试优化压力曲线与阀门切换时序，最终使产品纯度稳定在99.5%以上，装置能耗较可研阶段降低了约5%，有效控制了长期运行成本。

　　项目的成功，不仅是捕集技术的胜利，而且成为中国石油内部“油化协同”的典范。捕集提纯后的液态二氧化碳通过专用槽车输送至华北油田。注入地下的二氧化碳能够有效降低原油粘度，提高驱油效率。据统计，每注入1吨二氧化碳，可助力增产原油约0.3吨，同时绝大部分二氧化碳被永久封存于地下地质构造中，实现了真正的“负排放”。

　　为实现跨板块协同，华北石化与华北油田成立了联合技术小组，就产品纯度、压力、输送频率等参数进行深度对接。“我们不仅要保证出厂质量，而且要确保产品满足油田注入工艺的特定要求。”华北石化生产运行部王德良表示。

　　这种深度协作，形成了“炼化企业减碳降本、油田企业增油创效”的双赢局面，为中国石油内部产业链的碳中和路径提供了宝贵的“华北方案”。

　　管理升华与传承

　　华北石化CCUS项目的意义，远超其20万吨的年捕集能力。它如同一座熔炉，锤炼了华北石化在新时代的项目管理能力，升华了企业的精神内核。

　　项目建设伊始，便确立了打造行业“创优工程”的高标准，全面践行“六化”建设理念。其中，工艺管道工厂化预制比例超过60%，在车间内完成切割、焊接、防腐等工序，现场直接组装，显著提升了工程效率与质量的一致性。

　　尤为突出的是数字化交付与应用。项目从设计阶段就构建了完整的三维数字模型，整合了所有设备、管线、仪表的全生命周期信息。现场人员通过移动终端扫描设备二维码，可即时调阅图纸、参数、维护记录等资料。

　　“这相当于给实体装置配备了一个‘数字孪生兄弟’。”一位参与开工调试的年轻技术人员感慨地说，“我们在虚拟模型中提前进行巡检和操作演练，大大缩短了熟悉流程的时间，问题排查也更为直观高效。”这份完整的数字化资产，为装置未来数十年的智能运维、优化升级和人员培训奠定了坚实的基础。

　　在项目总结大会上，公司党委书记何勇将项目的成功归功于“全体建设者用‘苦干实干’的石油精神，书写了一份合格答卷”。这种精神，体现在老一代石油人扎根现场的坚守中，体现在青年技术骨干挑灯夜战的钻研中，也体现在所有参建单位“一家人、一条心、一块干”的协作文化之中。

　　责任编辑：郑 丹