中科炼化通过优化装置运行和管理，乙烯月产量、收率、装置能耗创最好水平。

　　今年以来，面对化工市场竞争日益加剧的严峻形势，中科炼化聚焦将有限资源转化为高附加值产品，加强炼化一体化优化，用好用足自产原料，推动低成本“油转化”，实现整体效益最大化。

　　10月，中科炼化乙烯产量达8万吨，同步增长11.18%，创历史新高;乙烯收率达34.85%，创历史最好水平。今年来，公司乙烯装置在系统内“比学赶帮超”竞赛中稳居前列。

　　让每滴油发挥出最大价值

　　今年年初，中科炼化定下“全力做大乙烯产量，降低乙烯用能成本”的目标，让设计年产量80万吨的乙烯装置持续高满负荷运行，乙烯收率不低于34%，确保有效益的乙烯链、丙烯链装置满负荷生产，实现优势产品增产上量，扩大增产增效空间。

　　“当时，大家心里一阵发怵，心想：这怎么可能完成得了?!”化工一部主要负责人黄文周坦言。因为装置面临的不仅是设备高负荷运转带来的风险，更有原料结构不合理、系统瓶颈频发等多重困境。“乙烯产量，是能耗指标和经济效益的体现。但我们重油原料加工占比高、乙烯收率低，直接影响了产量，这是块难啃的硬骨头。”黄文周说。

　　“没有完不成的任务!这是我们自己的‘上甘岭’，一定要把‘不可能’变成现实。”黄文周带领化工一部团队立下战书。

　　在原料优化方面，中科炼化发挥炼化一体化优势，完善乙烯原料优化周分析机制，生产技术部统筹优化渣油加氢、催化裂化、连续重整等装置运行，全力增产富乙烷气、石脑油、尾油、饱和液化气等高性价比乙烯原料，推动低成本“油转化”，确保乙烯原料结构最优，实现有限资源价值最大化。

　　化工一部组建起乙烯原料优化攻关小组，像精密仪器般扫描每一滴油最优的产品价值，通过建立动态优化模型对不同原料的裂解性能、裂解参数进行深度解析，不断优化工艺参数，实现了“杂粮精炼”，推动乙烯产量稳步提升。截至目前，尾油加工负荷从原来的55吨/时提升至80吨/时，干气加工负荷从原来的9吨/时跃升至15吨/时，乙烯收率达34.85%、比优化前提升了2.52个百分点，创历史最好水平。今年来，公司乙烯、双烯收率均同比提高0.9个百分点，乙烯自给率达97.3%，创历史新高。

　　“从2月10日起，我们经常吃住在现场，进行了无数次对切罐原料性质的跟踪以及SPYRO模拟测试。听到这个数据，感觉一切都值了!”化工一部技术骨干张贻凤由衷地说。

　　然而，随着负荷不断临近极限，循环乙烷量的激增让1号裂解炉不堪重负。攻关小组另辟蹊径，结合液化气加工及对液化气系统实现降压操作，将多余富乙烷气并入液化气进行裂解，巧妙化解了提高装置负荷的又一道“拦路虎”。

　　念好“安稳长满优”五字真经

　　“要持续做大乙烯产量，裂解炉长周期平稳运行是关键。”化工一部工艺室高级主管谭伟洪说，“3号、6号裂解炉运行周期平均40余天就得切出烧焦，制约了生产负荷的提升。”

　　他们通过对7台炉子近半年的运行参数、温度曲线、能耗情况进行详细对比和总结，再对标分析同行企业的运行情况，摸索出了裂解炉长周期运行的门道，最终锁定了最优裂解深度及稀释比。

　　“通过不断尝试，7月，6号裂解炉在裂解液化气加工周期及降低烃分压保持高深度裂解方法上实现突破，彻底打破了40余天就烧焦的‘魔咒’，运行周期与乙烯收率取得了双提升。”说起这一成绩，裂解炉优化攻关小组的吴家伟一脸自豪。

　　工艺室想方设法解决裂解炉长周期运行问题的同时，设备室将目光投到乙烯装置关键机组——丙烯制冷压缩机上，它的安全稳定运行直接影响着炼油及化工上下游多套核心装置。自大修开车后，该压缩机的非驱动端径向轴瓦温度一直居高不下，严重制约了系统的安全平稳运行。

　　“问题解决不了，我就睡到压缩机平台去。我就不信找不到解决办法!”这个“老大难”问题，成功激起了设备员劳俊达的“牛劲”。

　　从5月开始，压缩机平台上天天都能看到他的身影。他连续用除漆膜油滤机对润滑油进行净化处理，通过稳定润滑油系统温度、精细调整控制非驱动端上油支管压力，再对润滑油系统在线加换新的基础油，成功消除了非驱动端径向轴瓦温度波动现象。在现场蹲点了3个多月的劳俊达，黝黑的脸庞上终于露出了那两排白白的牙齿，笑得格外灿烂。

　　精细管理抠出真金白银

　　“去年裂解炉同类原料换料8次，今年换料12次。换料过程消耗的可都是真金白银啊!”谭伟洪看着数据统计表心疼地说。

　　为减少裂解炉换料过程损失，增加装置效益，他们通过不断优化换料操作，实现了裂解炉同类原料在线切换，每次在线换料可降低产量损失37吨。年初至今，从原本的退料吹扫，到液相原料的在线换料，再突破至气体原料的在线安全互换，在线换料优化操作每年可增产乙烯500吨。

　　“裂解气压缩机组入口压力频繁报警，是不是可以进一步降低干气塔顶返回气量，通过降低裂解气压缩机负荷为裂解炉提负荷增加余量。”劳模创新工作室领衔人侯洪波盯着主操屏，敏锐察觉到了装置的又一个优化空间。

　　朝着这个优化目标，侯洪波迅速组织工作室成员围绕“干气塔的优化操作”课题展开研究分析，通过深入对不同工况、不同组分以及对分离系统采出及下游系统返回气的组分分析比对，成功将塔顶气返回量从原来的4.5吨/时优化降低至3.5吨/时，为系统做大负荷挪出关键余量。

　　正是这种“抠”到极致的精细化管理，让装置在极限边缘走出了稳重的步伐。

　　此外，他们开展班组小指标竞赛，激励班组员工每天仔细检查装置各项指标，精心操作，确保装置在最优状态运行。今年来，公司乙烯能耗、吨乙烯燃动费用、吨乙烯原料成本等装置技术经济指标在系统内排名前列。

　　站在全厂管控中心，看着实时更新的大屏数据，黄文周感慨道：“乙烯装置作为化工领域的龙头装置，持续深挖其潜能，在原料结构优化、运行周期延长、综合能耗控制等关键环节上下功夫，是提升炼化企业整体竞争力的重要路径。”

　　舞好“龙头”，量效齐升，中科炼化攻下“上甘岭”!

　　责任编辑：郑 丹