2月20日，在中国石化新疆和田石油分公司（以下：简称和田石油）同心加油站内，站长带领一名加油员仅用30分钟便完成了油罐呼吸阀清洁保养全流程。这项曾需要办理作业票、租赁登高车、配备专职安全员的常规作业，如今通过技术革新实现了质的突破。

        油罐通气管顶端的机械呼吸阀作为安全关键设备，长期面临着双重困境。一方面，和田地区风沙肆虐，按规范每季度一次的保养频次远不能满足实际需求，春季沙尘频发期甚至需要每月维护。每次的保养费包含人工费、登高车租赁费，成本高；另一方面，加油站现有的呼吸阀通气管为DN50无缝钢管材质的通气管高悬于4米高空，传统保养方式需要动用登高车并配备专业操作人员，单次作业成本高，操作风险大。

        为破解上述难题，和田石油攻关小组深入一线调研，创造性提出了模块化改造方案：拆除原有刚性通气管，在PV阀门上方加装50cm防爆金属软接连管，配套可活动式硬支撑结构。经实地验证，新型折叠式通气管实现了三大突破。一是保养效率显著提升，单人即可完成拆卸清洗；二是彻底消除了高空作业风险，站内员工经简单培训即可自主操作；三是维护频次可随沙尘情况灵活调整，确保设备始终处于最佳状态。

        这一改进措施带来的经济效益十分显著。按照行业规范要求，呼吸阀每季度需要进行一次清洁保养。传统保养模式涉及专业持证登高人员（600元/人·次）、普通工人（400元/人·次）及登高车租赁（2000元/台班），单次作业成本高达3000元。以和田石油23座在营加油站为例，技术革新后各站点可自主完成呼吸阀维护，实现了零成本运营。经测算，每季度可节约维护费用6.9万元，全年累计节约成本达27.6万元。这项创新举措，不仅显著提升了加油站的运营安全性，有效降低了高空作业风险，而且通过技术迭代为企业创造了可观的经济效益，实现了安全管理与成本控制的双赢。

        目前，该创新设计已在和田石油全辖区推广，实现了呼吸阀保养作业的“两降一升”：单站年维护成本归零，登高作业风险清零，设备可用率提升至99%。这项源自基层的微创新，既筑牢了安全生产防线，又开创了降本增效新路径。

责任编辑：齐铁健