中韩石化陈亚宽执着技术创新，书写了产业工人匠心报国的华丽篇章。

　　在中韩石化乙烯装置林立的塔罐丛中，总能看到一个身影穿梭其间。他身材不高，却匀称结实。他的脸庞被太阳晒得黝黑，但那双鹰隼般的眼睛锐利如刀，仿佛能穿透设备的表象，直击问题的核心。

　　他，就是陈亚宽——湖北省首席技师、中韩石化特级技师、烯烃部乙烯装置班长，一位用匠心守护“中国芯”的技能工匠。

　　多年来，他带领创新工作室成员完成课题51项。他主导完成的课题获中国石化技能人才创新成果一等奖和全国能源化学地质系统职工技术创新成果二等奖，参与完成的课题获湖北省企业管理现代化创新成果三等奖，取得发明专利1个、实用新型专利授权6个，获评“湖北省首席技师”“荆楚工匠”，享受国务院政府特殊津贴。2025年，他被中国石化集团公司授予“石化名匠”荣誉称号。

　　匠心萌芽：从好奇到执着的探索

　　1972年出生的陈亚宽，与乙烯行业接触始于青春懵懂时。真正与乙烯装置结下不解之缘，还要从茂名石化乙烯项目筹建期说起。彼时，项目正在紧锣密鼓筹建中。陈亚宽作为项目参与者，对周围的一切充满好奇。

　　“为什么日常生活用品多与乙烯相关?”他拿着一个塑料杯，向身边的同事问。同事笑了笑，指着远处的裂解炉说：“你看，乙烯就是从那里生产出来的。它不仅是塑料的重要原料，还广泛应用于橡胶、纤维、涂料等多个领域。”

　　“乙烯装置为何这样设计?”陈亚宽又指着错综复杂的管道系统问。同事耐心地解释：“乙烯装置的设计考虑了原料的裂解、产品的分离和提纯等多个环节。这些管道就像人体的血管，将各个部分紧密连接在一起，确保生产的连续和高效。”“怎样操作才能更高效?”陈亚宽追问。同事拍了拍他的肩膀说：“这就需要我们不断学习和实践了。从参数的调整到设备的维护，每一个细节都影响着生产的效率。”

　　这些疑问如同一颗颗种子，在陈亚宽心中生根发芽。为了寻找答案，他成了图书馆的常客。每天下班后，他总是第一个冲进图书馆，翻阅文献、收集资料、查阅论文。有时候，他甚至在图书馆一待就是一天，连吃饭都顾不上。

　　“你看这篇论文，讲的是乙烯装置的优化设计。”陈亚宽拿着一份文献，兴奋地对同事说。同事凑过来看了看，点头称赞：“你小子真有心，连这都研究上了。”

　　从燕山石化首套引进的30万吨/年乙烯装置到大庆、齐鲁的后续项目，陈亚宽如数家珍。他深知，每一次产能的增长，都伴随着技术应用、工艺操作和环保标准的几何级提升。

　　“别看装置产能增长几十万吨，里面的门道可多着呢。”每当和同事们谈及乙烯，他的眼里便闪烁着光芒，仿佛看到了无限的可能和希望。

　　匠心锤炼：在试错中突破技术壁垒

　　2013年，中韩石化80万吨/年乙烯装置投产，它是国内首套采用国产技术、规模最大的乙烯装置，其三大主机组首次全部采用国产设备，国产化程度当时位居全国各大乙烯装置之首。

　　转战中韩石化乙烯装置的陈亚宽，迎来了职业生涯中的又一次重大挑战。投产初期的喜悦尚未散去，他和团队就遇到了首个“拦路虎”——裂解炉烧焦罐系统问题。

　　“早期的裂解炉烧焦罐系统采用的是湿式分离法，虽然在一定程度上能处理烟气，但环保效果不理想，还产生了大量污水。”陈亚宽说。为了寻求更加环保和高效的解决方案，中韩石化决定采用国内自主技术的干式旋风分离法。然而，这种方法当时在国内尚属首次应用，缺乏成熟的运行维护技术体系支撑。

　　面对这一难题，陈亚宽没有退缩。他深知，技术创新往往伴随着无数次试错。他带领团队成员深入现场，仔细观察设备运行状况，收集了大量的数据进行分析。“问题可能出在烧焦烟气温度控制上，烧焦气呈气态、湿态或饱和态时会产生不同效果。”在一次团队讨论中，陈亚宽敏锐地指出了关键所在。

　　为了验证这一猜想，他和团队开始了漫长的试验过程。他们不断调整分离器的操作参数，调整烧焦气温度，观察烟气排放和焦粉清理效果。然而，试验并非一帆风顺。“失败是成功的垫脚石。我们要从每次试错中找到改进的方向。”陈亚宽鼓励大家。

　　经过近一年的反复试验和数十次摸索，他们终于找到了理想的参数组合。改造后的裂解炉烧焦罐系统，烟气排放达到环保标准，清理出的焦粉还能混入动力煤再次使用，实现了资源的循环利用，在解决环保难题的同时还为企业带来了显著的经济效益。

　　在长期的生产实践中，陈亚宽始终保持着敏锐的问题意识和创新思维。这使他在急冷油稀释蒸汽发生器清洗这个困扰行业多年的难题上，再获突破。

　　传统的高压水枪抽芯清洗法存在诸多弊端：每次清洗需要耗费大量人力物力，清洗过程中存在安全隐患，清洗效果往往不尽如人意。陈亚宽经过反复观察和试验，创造性地提出了“冲洗油循环浸泡+在线蒸煮+氮气吹扫”的“三步清洗流程法”。这套新工艺的突破性在于创新设计配套了“三步清洗流程”管线布局，循环浸泡和蒸汽蒸煮全部回收不产生排放;利用特制冲洗油进行循环浸泡，软化结焦物;通过在线蒸汽蒸煮，使顽固沉积物充分松动;用氮气吹扫，彻底清除残留物。整个过程耗时短且无需拆卸设备，清洗效果提升了40%，单次作业节约成本15万元。这项创新不仅在中韩石化推广应用，还被编入行业操作规范，成为同类装置的标准化清洗方案。

　　针对急冷油悬液分离器附属静置器运行周期短的顽疾，陈亚宽带领团队展开了长期技术攻关。他们发现问题的根源存在于三个维度：标准制定缺乏工艺指标，设备选型存在缺陷，操作流程不够优化。为此，他和团队制定了系统性解决方案：重新修订了工艺参数标准，优化关键指标;改进设备内部结构，增加了防结焦设计;创新性开发了“预调节+动态平衡”的操作法。

　　经过三个月的试运行验证，附属静置器的清焦周期从21天大幅延长至90天，年节约维护成本超过200万元。更难得的是，这项改造将员工从繁重的清焦作业中解放出来，劳动强度降低了60%，真正实现了“机器换人”的安全高效生产。

　　一项项创新成果的背后，是陈亚宽30年如一日的执着追求。他常说：“技术创新不是灵光一现，而是源于对生产现场的深刻理解。”正是这种扎根一线、精益求精的工匠精神，让他能够不断突破技术瓶颈，为企业创造实实在在的效益。

　　匠心传承：以匠心守护“中国芯”

　　“技术要顺应时代发展，就要勇敢迈出新步伐。”陈亚宽深知，个人的力量有限，传承才能推动行业进步。2018年，“陈亚宽技能大师工作室”应运而生，他毫无保留地将一身技能传授给后辈。

　　在筹建阶段，陈亚宽就精心组织培训任务，制作单点课和PPT，将每一步操作讲透。“我要确保每个徒弟都能掌握最实用的技能。”他说。他不仅注重理论知识的传授，更强调实践经验的分享。在装置开车前，他带领年轻骨干到天津学习，确保全员上岗考试优秀，为乙烯装置开车奠定人才基础。

　　面对人员年轻、工作量大、安全形势严峻的挑战，陈亚宽坚持班前讲安全、班中查安全，每月组织多次安全学习，将安全理念深植于每位员工的心里。“安全是生产的生命线，任何时候都不能放松。”他常常对徒弟们说。在他的严格要求下，团队的安全意识显著提高，为装置的平稳运行提供了坚实保障。

　　在他的培养下，一批批技术骨干脱颖而出。2020年装置大检修暨脱瓶颈改造中，他带出的后辈已能独当一面。“陈师傅教给我们的不仅是技术，更是解决问题的思路和方法。”徒弟汪志成说。

　　截至目前，陈亚宽累计带徒40余名，其中2人获评中国石化闵恩泽青年科技人才、1人获评中国石化集团公司劳动模范。他的工作室也被命名为中国石化集团公司示范性职工创新工作室。

　　深耕乙烯行业30余年，陈亚宽和团队共完成课题51项，创效超2亿元。他主导的项目多次获奖，其中“延长急冷油悬液分离系统附属静置器运行周期”项目荣获全国能源化学地质系统优秀职工创新成果二等奖。这一项目通过优化静置器的运行参数，显著延长了使用寿命，降低了设备故障率，提高了生产效率。

　　“以前，很多核心设备都依赖进口。现在，我们通过自主创新，不仅掌握了核心技术，还降低了成本、提高了设备的国产化率。”

　　“每次看到我们的技术应用推动国产化技术发展，就觉得一切都很值!”

　　陈亚宽的话语朴实无华，却饱含深情。他的技术创新成果不仅解决了生产难题，更在关键设备上打破了进口技术“卡脖子”的局面。

　　从岭南到武汉，陈亚宽匠心筑梦的主场移至中部首套国产化大乙烯项目。在这里，他将延续以匠心筑梦，用技术创新书写产业工人匠心报国的华丽篇章。他的故事，是千万石化人以匠心守护“中国芯”，用执着和创新托起中国石化未来的缩影。

　　责任编辑：郑 丹