坚守催化裂化装置岗位30多年，王东华为确保装置平稳运行和效益提升做出贡献。

　　千里冰封，万里雪飘。在零下30多度的黑龙江省西缘的中国石油大庆炼化公司装置现场，脸颊冻得通红、睫毛挂满霜花的王东华正穿行在装置塔林中检查运行情况。清晨的朝阳里，催化裂化装置充满了勃勃生机。

　　在与催化裂化装置朝夕相伴的30多年里，王东华用自己坚韧不拔的意志和对岗位的无限热爱，书写着一名平凡的操作工人不平凡的诗篇。在他的呵护下，装置不仅炼出了效益，还炼出了成绩。

　　30余载如一日扎根一线，千磨万砺，王东华成长为“黑龙江省创新能手”“黑龙江省首席技师”“龙江工匠”“全国技术能手”“中国石油集团公司催化裂化技能专家”“中央企业知识型职工”，2019年获得国务院政府特殊津贴，2022年被评为中国能源化学能源地质工会第八季“大国工匠”。

　　守护神

　　从一名普通员工到如今的大国工匠，王东华的成长之路并不简单。入职以来，他常挂在嘴边的一句话就是：“我可以没文凭，但不能没水平。”他从炼油基础操作和催化裂化工艺流程学起，每天十几个小时“长”在装置里，付出了比其他人更多的专注和精力，在一次次重复操作中熟能生巧，对每一个装置每一个细节都做到了如指掌。

　　炼油难，催化裂化专业更难。但对王东华来说，越是难，他就越想要征服它。王东华的口袋里总是放着一个小本子，把困惑之处拿笔记下来，一有时间便计算、思考。遇到困难，他及时请教，老师傅们经常被他追问得“哑口无言”，直到自己想明白了他才会彻底放松。日复一日的坚持中，他在理论与实践中反复琢磨，技术水平得到了飞速提升，成为公司知名的技术能手。一些大家遇到的复杂难题，到了他那儿总能迎刃而解。

　　“学习是一辈子的事情，搞技术也是。只有踏踏实实地沉下心来，才能取得新的突破。”他说。

　　检修开工时，催化裂化装置油浆泵常会出现几个小时到十几个小时不同程度的抽空，严重影响到装置的开工进程。为了抢拼开工时间，王东华暗下决心，必须把这个“硬骨头”拿下。他立即开展攻关，认真研究现场工艺流程，发现随着系统温度升高，介质中大量的水和轻油组分出现汽化，导致机泵出现抽空现象。于是他提出建议，必须要让油浆泵的原料“重”起来，将原料由原来的蜡油、渣油混合进料改为全渣油进料，这样可以使原料馏分变重，显著降低原料的气化率。这一改进彻底解决了催化裂化装置开工效率低的公司级难题，装置开工时间由此缩短了5个多小时，多生产合格产品600余吨。

　　长期对催化裂化技术的埋头钻研，让王东华练就了一手绝活儿：只要看到装置的数据指标，他就能知道哪里出了问题。一次巡检途中，他发现二套催化装置顶循泵入口压力比正常运行时低0.2MPa，这一异常，引起了他的警觉。回到主控室后，他仔细翻看DCS画面，发现多次出现流量下降现象。通过排查各流程数据，他找到了原因——原来是分馏塔结盐。这一问题让王东华急在心里，因为它会影响装置的长周期运行。他一头钻进资料堆中，研究分馏塔结盐的原因。通过反复与技术人员沟通，研究解决方案，他提出了在冷回流泵出口注水、顶循泵入口脱水的方法。18个小时后，分馏塔结盐的问题顺利解决了。

　　先行者

　　能干不如会干，会干不如巧干。王东华认为，仅仅完成生产任务不算是大功告成。在工作中，他总是想着能不能在既有标准上做出突破，能不能改进生产方式提高产量，能不能优化装置运行增加效益。

　　王东华将企业视为一个大家庭。作为这个大家庭中的一员，他时刻想着如何为这个大家庭多做贡献。他利用自身的技术优势，每天穿梭在生产一线，收集了大量数据资料;通过多次计算实验，构思新的操作方案，力求为企业生产提质增效贡献力量。

　　2020年，他提出再生器卸剂不用蒸汽抽真空法，每次卸剂可节约蒸汽16吨，降低装置成本2800元。

　　2021年，他想方设法降低液化气脱硫塔能耗，将液化气脱硫塔操作压力由1.75MPa降至1.30MPa。由于采用变频泵运行，液态烃质量没有受到任何影响，全年还可节电21万千瓦时、降低成本20余万元。

　　2022年，他针对催化裂化装置液氨蒸发器内蒸汽水浴加热不充分的问题，将蒸汽由上进下出改为下进上出，不仅能够让液氨在蒸发器中充分吸收热量，而且全年节约蒸汽1680吨、降低成本36万元。

　　参加工作以来，王东华先后提出合理化建议数百项，获奖的创新成果更是数不胜数。对他而言，每一个成绩都来之不易。那是他无数个披星戴月的夜晚，是他所有工服上的油迹斑斑，是他为炼塔奉献人生的执着信念。在成绩面前，他没有停下奋进的步伐。为了进一步降本增效，他又打起了装置能耗的主意。

　　王东华发现装置油浆系统的取热量明显比同类装置少很多，他便利用流程模拟软件对分馏塔取热负荷进行分析计算，发现油浆系统取热仅占分馏塔总取热量的34.5%。他想，在保证分馏塔各塔段具有足够回流的条件下，如果能够增加循环油浆高温位的取热量、降低顶循环低温位的取热量，做到“高温高用、低温低用”就好了。

　　找到解决方法后，他立即对症下药，结合现场操作数据，对系统进行模拟计算，反复对比产品产量实际值、产品质量及塔控制指标与模拟结果的差距。通过多次调整，他将油浆循环量提高130吨/小时，塔顶循环回流及第一中段循环量分别降低98吨/小时和79吨/小时。这项优化的效果十分显著，油浆汽包每小时多产汽16吨，油浆取热量提高了7.9%，装置能耗降低2.43千克标油/吨，全年可降低生产成本1354万元。

　　“不需要大的投入改造，通过优化操作就可以为企业节省下数千万元的成本，这给了我继续奋斗的动力。”王东华说。在他的影响下，生产部实现了提质增效由管理人员唱“独角戏”向全员“大合唱”的转变，掀起“全员挖潜，人人创效”的浓厚氛围。

　　领路人

　　大国工匠就要有传承技术、传播技能的园丁精神。作为企业技术的带头人，王东华深知优秀人才对企业的重要意义，也了解一名普通员工想成长为一名优秀技术骨干所要付出的种种努力。于是，他想将自己30余年积累的工作经验毫无保留地分享给大家，为新进员工的成长成才加油助力。

　　“我的经验是组织给的，所以它们是属于集体的，不归我个人所有。”实干派的王东华在公司的组织下成立了“王东华劳模创新工作室”。他利用每个周四上副班的机会，组织想要提高技术的员工前来学习。但是，如何给这些水平参差不齐的员工“充电”?

　　王东华认为，“老带新”不是填鸭式的灌输，要有点有面有章法。于是，他与技术人员反复讨论，决定针对不同素质的员工“私人定制”培训计划和授课内容，并且通过多媒体设备、实体模型、3D动画以及教学视频等多种形式开展“沉浸式”教学。为了让培训紧贴实际、注重实效，他带领大家走进装置，开展实战演练，攻关生产瓶颈。经过多年来的培训，目前催化裂化装置已有67%的员工通过了系统化验收。

　　创新是引领发展的第一动力。“王东华劳模创新工作室”成立以来，他带领工作室成员分工协作、逐步成熟，自主创新不断取得新的突破，成为促进企业发展的创新型“智库”。工作室累计解决生产难题25项，参与装置技改技错23项，提出科技创新项目15项，创造经济效益5000多万元。

　　催化裂化装置余热锅炉除氧系统耗电量大且除氧水中的溶解氧指标偶尔会出现偏大现象，也是困扰装置已久的难题之一。王东华发现，从装置回收的凝结水溶解氧浓度高达50ug/L，如此高的浓度作为除氧系统给水，使得处理后的除氧水溶解氧浓度难以达到国家标准。他带领劳模工作室成员迅速展开分析讨论，提出并实施了将凝结水由除氧罐进入改为除氧头进入、提高进入除氧头的除氧蒸汽量等一系列改进措施。最终，除氧水溶解氧指标得到了有效控制。

　　在王东华的引导下，工作室成员找出了破解一个个难题的思路。他们通过反复测算得出，只保存热力除氧系统就可以满足余锅系统的除氧要求。于是，他们再次优化工艺流程，停用真空除氧系统，将原来3台同时运转的除盐水泵变为现在的一台运转，全年可节电82万千瓦时。

　　几年来，王东华带徒弟不留后手，传技术不藏私心，不间断地给工作室成员输入技术新知，成为大家夸赞的“好师傅”。在他的倾囊相授下，工作室的高级技师、技师、班组长逐渐显露“尖尖角”，成长为装置生产的顶梁柱，获得了黑龙江省劳动模范、黑龙江省五一劳动奖章、黑龙江省创新能手等多项荣誉。2023年1月，“王东华劳模创新工作室”被认定为中国石油技能专家工作室。

　　责任编辑：郑 丹