大投入、细管理、新技术……一套“组合拳”打下来，虽然天津石化的原油一次加工量增加了，外排总量却呈逐年下降趋势，成就了一座花园式工厂。

天津石化生产装置的员工在现场研讨节能方案。 摄影/董 波

　　一说起绿色低碳方面的成绩，天津石化安全环保部原部长袁仲全在他的办公室里对记者如数家珍：“目前，天津石化万元产值综合能耗与2010年相比下降40%，二氧化硫和废水COD(化学需氧量)排放量分别降低了89%和46%，工业用水每天减少0.94万吨。”

　　袁仲全连续用了几个“不错”来评价天津石化在绿色低碳方面所取得的成绩。“而这些成绩的取得都得益于天津石化在环保方面的大投入、细管理和新技术。”

　　新技术绽放活力

　　2010年，天津石化大项目投产。其体量变大了，成了华北地区最大的炼油基地、国内最大的乙烯生产基地之一。但是，它的“胃口”也相应地变大了。大项目用水量由每天5万吨增至13万吨。这对于全国人均水资源最少的天津市和耗水大户天津石化来说，无疑是雪上加霜。

　　要发展，就必须达标排放。大量回收利用企业和城市污水，同时大口“喝”海水。这是天津石化的具体计划。由此，中石化天津100万吨乙烯项目成为全国第一个只“喝”海水的大乙烯项目。

　　早在大乙烯项目还未出生前，天津石化就为它配套建设日产超过9万吨淡水的海水淡化厂。算下来，一年能节约新水近4000万吨。不仅如此，海水淡化厂本身也是一个节能减排项目。它使用的大港电厂发电机组的升温冷却海水，仅此一项，每年便可节电300万千瓦时，相当于北京最大屋顶太阳能电站一年的发电量。它还可以减排二氧化碳2620吨、二氧化硫8.5吨、氮氧化物7.4吨。

　　“能够实现清洁生产，很大一块受益于清洁生产技术的应用。”天津石化现化工部部长袁仲全介绍，正是因为天津石化配套的一批节水新技术，使得天津石化的新鲜水消耗量从2005年的2357万吨下降到2011年的1926万吨，炼油吨油耗水从1.03吨/吨下降到0.35吨/吨。

　　技术的应用不仅可以节能降耗，而且可以变废为宝，实现综合利用。“别看这些污泥脏兮兮的，它可是个宝贝。它就是吃掉水中有机物的各种各样的微生物，工业污水就是通过它们的‘牺牲’得以净化的。”天津石化水净化一车间技术员王国辉说。虽功能强大，但原先天津石化拥有这样的活性污泥量很大，也很黏糊，含水量95%以上，处理起来非常难。必须先把水脱掉。而这套中国石化首套采用薄层工艺的污泥干化装置刚好可以解决天津石化的难题。这套1万吨/年污泥干化装置是天津石化百万吨乙烯一体化项目的配套环保设施。处理后的干化污泥含固率达70%，呈颗粒状，具有一定的热值，可作为一种燃料再利用。这样，不仅提高了安全性能，而且满足了环保要求。

　　但问题远非就此结束。油泥处理目前还是一个世界级难题。天津石化后来又考察到，日本有一种油泥干化技术，既可美化环境，又使油泥便于处理。目前，天津石化已经把油泥干化技术列入引进项目，准备明后年引入到“碧水蓝天”项目中去治理。袁仲全总结说：“新技术的作用很关键。如果没有新技术，二氧化硫排放量等各项指标就可能得不到大幅降低。采用一个好技术，比在管理上下功夫要好得多。”

　　没有投入就没有收益

　　2010年，天津石化大项目全面投产，炼油能力提高了3倍、化工能力提高了5倍。

　　可是，没实现同比增长的是其二氧化硫、烟尘等的排放量。相反，都大大减少了。“这都得益于天津石化在污水和烟气处理、废物利用、资源节约等方面的巨大投入。”袁仲全介绍说。

　　19亿元，是天津石化2010年至今在环保方面的三年累计投入。而其“十一五”五年的环保投入只有9亿元。“没有投入就没有收益。”袁仲全介绍说，“现在，天津石化每年的投资计划首先考虑安全环保。”但是由于资金有限，天津石化在绿色低碳方面的投入主要集中在环保项目、节能降耗项目等。

　　对天津石化来说，减少排放难度最大的环节就是烟气处理。可雪上加霜的是，100万吨乙烯及配套项目“吃”的原料全部是高含硫原油。因此，在19亿元的环保投入中，相当一部分投向了脱硫装置。“我们新建的这3台CFB锅炉就像牛一样，吃的是草，挤的是奶。”谈起锅炉投用后实现的环保效益，热电部联合二车间书记董虎根形象地打了个比方。

　　CFB锅炉就是循环流化床锅炉。通过对高硫重质原油在炼制中产生的石油焦进行炉内脱硫和烟气尾部脱硫两级脱硫，大大减少了大气污染的排放量。就拿烟气中排放的二氧化硫浓度来说，与远远低于国家标准的天津市现行的锅炉大气污染物排放标准相比，每标准立方米减少了30毫克。如今，天津石化所有的燃煤锅炉全都实现了利用脱硫设施进行减排，使二氧化硫的排放量下降了62%。这是一个非常大的改观。

　　不仅仅是针对脱硫，借助大项目的实施，天津石化对现有环保设施中的薄弱环节进行了全面改造。如今，国家要求到2017年所有的煤炭锅炉全部完成脱硝。就此，2014年，天津石化要完成7台燃煤锅炉脱硝。仅一台每小时产气量420吨的燃煤锅炉，光脱硝装置的投入就要9000万元。

　　环保治理越往后越难，技术含金量越高，投入越来越大。所以，19亿元的投入远不是终点。未来三年内，天津石化还将投入6亿元，用于改善所在区域环境质量，降低环境风险，提升企业环境风险防控能力。

　　深化源头治理 强化排放管控

　　2012年，PX车间的污水还是沿着“老路”汇集到污水系统里，再送到水厂进行处理。

　　这已经是延续了10年的老传统了。老路并不意味着安全环保，那里的污水富含有高浓度的硫化氢，不仅会对装置的安全运行产生影响，也会让后期的污水处理存在安全隐患，还会产生处理成本。对此，安煜自己也只能是摇摇头，没办法解决。毕竟当时的工艺设计就是如此。

　　但问题还得解决。于是，他们将这个情况反映到化工厂里。事情远没有他们想象的那么顺利。依托自身的资源和能力，化工厂还是解决不了这个问题。事情并没有就此结束。化工厂又将情况反映到公司层面。公司经过调研发现在炼油部里有污水汽提装置，污水全是密闭排放、密闭输送的。只要让富含硫化氢的污水进入这个装置就可以把硫化氢提出来，汽提出的硫化氢酸性气可以再送到硫黄回收装置生产硫黄。既出了产品，又解决了污染。“这是个双赢的事。”安煜说。

　　就这样，由炼油部牵头，携手发展规划部立了一个技改技措项目，就是《酸性水送炼油部污水处理》，然后开始设计、施工。截至目前，已经基本完成了，马上要进行试运。这个过程，在天津石化有个专有名词，叫“三级管理”。就是由专职环保管理队伍实行公司、作业部、联合车间这三级管理。

　　对于三级管理，安煜认为从上到下就是规章制度的落实，或者上级文件精神的贯彻，从下到上则是车间发现问题，借助自身的资源和能力，解决不了的问题就将它反映到作业部，作业部再解决不了的就到公司层面专题解决。如今，天津石化已经形成了整个环保管理体制机制，坚持严格的监督、检查和考核，每一级都有专人管理，一级对一级负责。这样极大地提高了装置的运行水平，消除一些泄漏点，控制污染物排放。

　　相对于大投入主要集中在设备方面，袁仲全认为“细管理全是靠人”。

　　责任编辑：艾 宏